Impulsando la producción en la nueva industria energética
Antecedentes del cliente
Nuestro cliente es un fabricante líder de baterías de gel e iones de litio, que atiende diversas aplicaciones en almacenamiento de energía fotovoltaica, sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI), vehículos eléctricos y bicicletas eléctricas. Con cientos de especificaciones de productos, sus baterías se utilizan ampliamente en industrias como la energía fotovoltaica, la electricidad, las telecomunicaciones, el transporte, las finanzas y la defensa. A medida que ha crecido la demanda de nuevas soluciones energéticas, también lo ha hecho la necesidad de procesos de producción innovadores y eficientes que puedan ofrecer productos de alta calidad a gran escala.
Equipo anterior
Antes de adoptar la nueva solución, la línea de producción del cliente dependía principalmente de sistemas tradicionales semiautomatizados. Estas configuraciones requerían una importante intervención manual y eran más lentas a la hora de adaptarse a las distintas especificaciones del producto. Si bien estos sistemas eran capaces de producir baterías, carecían de la precisión y la eficiencia necesarias para satisfacer la creciente demanda de sistemas de almacenamiento de energía de alto rendimiento. Además, la naturaleza intensiva en mano de obra de sus procesos dificultaba la ampliación de la producción sin comprometer la calidad o la eficiencia.
Desafíos a los que nos enfrentamos
A medida que el mercado del cliente se expandió y aumentó la demanda de baterías de alta calidad, enfrentaron varios desafíos críticos:
Eficiencia de la producción: el equipo existente no daba abasto para satisfacer el creciente volumen de pedidos. Los procesos manuales ralentizaban la producción y generaban ineficiencias, lo que creaba cuellos de botella y dificultaba el cumplimiento de plazos ajustados.
Consistencia de la calidad: en un mercado en el que la confiabilidad y la calidad son primordiales, mantener una calidad constante en los distintos tipos y tamaños de baterías se convirtió en un desafío. Los métodos de producción tradicionales eran propensos a errores y requerían una recalibración frecuente, lo que afectaba la consistencia de los productos finales.
Requisitos de sostenibilidad: Ante las crecientes preocupaciones ambientales, la empresa buscó reducir su consumo de energía y su huella de carbono. Sin embargo, el equipo existente carecía de componentes energéticamente eficientes y no era compatible con prácticas de producción ecológicas, lo que contribuía a aumentar los costos operativos y las emisiones.
Flexibilidad en la producción: Como el cliente ofrecía cientos de especificaciones de baterías, necesitaba equipos que pudieran cambiar rápidamente entre distintos tipos de productos sin causar tiempos de inactividad ni requerir una gran cantidad de reequipamientos. Su línea de producción actual carecía de esta flexibilidad, lo que dificultaba la respuesta a las cambiantes demandas del mercado y los lanzamientos de nuevos productos.
Solución: Línea de ensamblaje de baterías de iones de sodio totalmente automatizada
En 2024, el cliente se asoció con Senfeng para implementar una línea de producción de iones de sodio adaptada específicamente a sus necesidades. Esta solución de vanguardia abordó sus desafíos clave a través de tecnologías avanzadas de automatización y fabricación inteligente.
Aspectos técnicos destacados
Alto rendimiento y utilización: La nueva línea de producción cuenta con un índice de rendimiento superior al 99,5 % y una utilización del 98 %. Esto se logró optimizando cada etapa del proceso, desde el prensado térmico hasta el sellado y la soldadura finales, lo que garantiza un resultado de alta calidad con defectos mínimos.
Mayor automatización: al incorporar robots, maquinaria automatizada y sistemas de control inteligentes, la línea de producción experimentó una mejora significativa tanto en la velocidad de producción como en la consistencia del producto. La menor necesidad de intervención manual permitió al cliente aumentar la producción manteniendo la precisión.
Monitoreo y recopilación de datos en tiempo real: la integración de sensores y sistemas de adquisición de datos permitió el monitoreo en tiempo real de la línea de ensamblaje de baterías. Esto no solo garantizó un mayor control de calidad, sino que también permitió al cliente detectar problemas potenciales de manera temprana, lo que minimizó el tiempo de inactividad y evitó errores de producción costosos.
Optimización de procesos basada en datos: al analizar los datos recopilados durante la producción, el cliente pudo identificar ineficiencias y refinar sus procesos, lo que dio como resultado una mayor eficiencia de producción y una mayor calidad de los resultados. El enfoque basado en datos permitió realizar un mantenimiento predictivo, lo que redujo las averías de las máquinas y prolongó la vida útil de los equipos.
Prácticas de producción sostenibles: La nueva línea de producción se diseñó teniendo en cuenta la sostenibilidad. Cuenta con materiales ecológicos, equipos de ahorro de energía y tecnologías de reciclaje que ayudan a reducir el consumo de energía y las emisiones. Esto se alinea con el compromiso del cliente con la fabricación ecológica y reduce su impacto ambiental.
Línea modular y reconfigurable: el diseño modular de la línea de producción permite cambiar de forma rápida y sencilla entre distintas especificaciones de baterías. Esta característica permite al cliente adaptarse rápidamente a las demandas del mercado y fabricar de forma eficiente una amplia gama de productos sin tiempos de inactividad prolongados ni reequipamiento, lo que mejora la flexibilidad general.
Comentarios de clientes
El cliente quedó muy satisfecho con los resultados. Su gerente de producción compartió las siguientes observaciones:
“La línea de laboratorio de baterías de iones de sodio ha sido un punto de inflexión para nosotros. Hemos visto un aumento espectacular en la velocidad y la eficiencia de la producción, y la calidad de nuestras baterías ha mejorado significativamente. Las capacidades avanzadas de automatización y monitoreo en tiempo real nos han ayudado a identificar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas graves, lo que reduce el tiempo de inactividad y garantiza que cumplamos constantemente con nuestros objetivos de producción.
Otro punto a destacar es el impacto medioambiental. Hemos conseguido reducir significativamente el consumo de energía y los residuos, lo que no solo es decisivo para ahorrar costes, sino también para cumplir con las normas medioambientales más estrictas. Estamos orgullosos de decir que nuestro proceso de producción es ahora más ecológico y sostenible que nunca”.
Resultados
Aumento del 40 % en la eficiencia de producción: la línea de fabricación de baterías de iones de sodio permitió al cliente producir más baterías en menos tiempo, lo que redujo los cuellos de botella y aumentó su productividad general. La necesidad mínima de mano de obra le permitió a la empresa crecer sin sacrificar la calidad ni la velocidad.
Calidad constante del producto: gracias a la supervisión en tiempo real y la automatización avanzada, el cliente pudo lograr un nivel de calidad alto y constante en todos los tipos de baterías. La precisión del sistema y el menor riesgo de error humano dieron como resultado menos defectos y una mayor tasa de rendimiento.
Reducción del 20% en el consumo de energía: gracias a los materiales ecológicos, los equipos energéticamente eficientes y las tecnologías de reciclaje, el cliente vio una disminución significativa en su consumo de energía y su huella de carbono, alineándose con sus objetivos de sostenibilidad.
Mayor flexibilidad: la línea de producción modular permitió al cliente cambiar rápidamente entre diferentes tipos de baterías, lo que le permitió satisfacer las diversas necesidades de los clientes y mantenerse competitivo en un mercado en rápido movimiento.
Conclusión
Este estudio de caso destaca cómo la línea piloto de baterías de iones de sodio de Senfeng dio un gran impulso a las operaciones del cliente, aumentando la eficiencia, la calidad del producto y la sostenibilidad. Gracias a la automatización de vanguardia, la información de datos en tiempo real y la producción flexible, se han asegurado su lugar como pioneros en el nuevo juego de la energía. ¿Los resultados? Una producción más rápida, mayor rendimiento, menores costos y un proceso más ecológico en general. A medida que el mundo de la energía cambia de rumbo, las empresas que adopten este tipo de tecnología estarán bien posicionadas para satisfacer la creciente demanda de soluciones ecológicas de alto rendimiento y mantenerse por delante de la competencia.
